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产品质(zhi)量(liang)策划控(kong)制(zhi)公开课

培训背景介绍
产品的生产是从设计开发开始的, 开发出的产品能否满足使用者的要求, 关键取决于设计开发阶段的质量控制,
大量的统计数据也表明产品质量问题有21%是由设计缺陷造成的。因此, 加强产品设计开发阶段的质量控制,
早期发现和排除潜在的质量问题, 是提高产品质量最经济、最有效的办法。APQP是一种结构化的产品设计开发阶段的质量管理方法,
它的(de)(de)一个(ge)突出的(de)(de)特点就是其要求在产品设计开(kai)(kai)发过程中采用多方论(lun)证的(de)(de)方法和(he)同(tong)步开(kai)(kai)发工程, 促进了产品所涉及的(de)(de)每一个(ge)人的(de)(de)联系, 缩短了产品开(kai)(kai)发的(de)(de)周期课(ke)

培训内容
1、APQP概述
1.1 什么是控制计划
1.2 控制计划目的
1.3 控制计划与作业指导书
1.4 控制计划与产品组
1.5 控制计划是动态文件
1.6 控制计划的益处
1.7 控制计划重点--过程分析
1.8 开发控制计划的信息与工具
1.9 控制计划开发流程
1.10 试生产控制计划和生产控制计划的区别
1.11 控制计划概述
1.12控制计划栏目描述
1.13样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划案例
2、 APQP第一阶段计划和确定项目输入
2.1 第一阶段计划和确定项目的原理、意图和关键步骤
2.2 顾客之声和识别
2.3 市场研究
2.4 保修记录和质量信息
2.5 小组经验和头脑风暴
2.6 业务计划／营销策略
2.7 产品/过程指标
2.8 产品/过程设想
2.9产品可靠性研究
2.10第一阶段计划和确定项目输入案例
3、 APQP第一阶段计划和确定项目输出
3.1 设计目标
3.2 可靠性和质量目标
3.3 初始材料清单
3.4 初始过程流程图
3.5 产品和过程特殊特性的初始清单
3.6 产品保证计划
3.7 管理者支持
3.8 第一阶段计划和确定项目输出案例
4、 APQP第二阶段产品设计和开发输出
4.1 第二阶段产品设计和开发的原理、意图和关键步骤
4.2 设计失效模式及后果分析
4.3 可制造性和装配设计
4.4 设计验证
4.5 设计评审
4.6 制造样件-控制计划
4.7 工程图样(包括数学数据)
4.8工程规范
4.9材料规范
4.10图样和规范更改
4.11新设备、工装和设施要求
4.12产品和过程特殊特性
4.13量具／试验设备要求
4.14小组可行性承诺和管理者支持
4.15第二阶段产品设计和开发案例
5、 APQP第三阶段过程设计和开发输出
5.1 第三阶段过程设计和开发的原理、意图和关键步骤
5.2 包装标准
5.3 产品／过程质量体系评审
5.4 过程流程图
5.5 车间平面布置图
5.6 特性矩阵图
5.7 过程失效模式及后果分析(PFMEA)
5.8 试生产控制计划
5.9 过程指导书
5.10 测量系统分析计划
5.11 初始过程能力研究计划
5.12 包装规范
5.13 管理者支持
5.14 第三阶段过程设计和开发输出案例
6、 APQP第四阶段产品和过程确认试生产输出
6.1 第四阶段产品和过程确认试生产的原理、意图和关键步骤
6.2 测量系统分析
6.3 初始过程能力研究
6.4 生产件批准
6.5 生产确认试验
6.6 生产控制计划
6.7 质量策划认定和管理者支持
6.8 第四阶段产品和过程确认试生产输出案例
7、 APQP第五阶段反馈、评定和纠正措施输出
7.1 第五阶段反馈、评定和纠正措施的原理、意图和关键步骤
7.2 减少变差
7.3 顾客满意
7.4 交付和服务
8、控制计划和案例
11.第(di)五阶段(duan) 反馈、评定和纠正(zheng)措施(shi) 实施(shi)要(yao)求及方法讲解

产品质(zhi)量策划控制公开课